OEE (Overall Equipment Effectiveness) Nedir?​

OEE (Overall Equipment Effectiveness), yani Genel Ekipman Etkinliği, üretim süreçlerinin verimliliğini ölçmek için kullanılan bir performans metriğidir. OEE, bir üretim hattının veya ekipmanın ne kadar etkili kullanıldığını belirlemek için kullanılabilecek en kapsamlı araçlardan biridir. Üç ana bileşenden oluşur: Kullanılabilirlik (Availability), Performans (Performance) ve Kalite (Quality)

OEE 3 ana faktöre dayanmaktadır.

Kullanılabilirlik (Availability):​

Ekipmanın planlanan çalışma süresinin ne kadarında gerçekten çalıştığını gösterir. Planlı bakım, arıza veya beklenmedik duruşlar bu oranı etkiler.

Performans (Performance):​

Ekipmanın teorik maksimum hızda çalışıp çalışmadığını ölçer. Yavaşlamalar veya hız kayıpları bu oranı etkiler.

Kalite (Quality):​

Üretilen parçaların ne kadarının kalite standartlarına uygun olduğunu gösterir. Hatalı ürünler bu oranı düşürür.

OEE, bu üç faktör çarparak hesaplanır ve yüzde olarak ifade edilir. Yüksek OEE skoru, ekipmanın verimli şekilde kullanıldığını ve üretim sürecinin ne kadar iyi işlediğini gösterir.

OEE, herhangi bir üretimi endüstri standartlarıyla, şirket içi ekipmanla veya aynı ekipman üzerinde çalışan diğer vardiyalarla karşılaştırmak için kullanılır. %85’lik bir OEE puanı, dünya genelinde başarılı olarak kabul görmektedir.

OEE Raporu​

Bir üretim hattının veya makinenin etkinliğini ölçmek ve izlemek için kullanılan bir rapordur. Bu rapor, ekipmanın planlanan üretim süresinin ne kadarının gerçekten üretim için kullanıldığını, bu sürenin ne kadar verimli kullanıldığını ve üretilen ürünlerin ne kadarının kalite standartlarına uygun olduğunu gösterir.

OEE'nin Avantajları;​

1. Verimliliği Artırma:​

Üretim süreçlerindeki verimlilik kayıplarını belirleyerek, bu kayıpların ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. Bu sayede daha az duruş, daha az kalite problemi ve daha yüksek üretim hızı sağlanır.

2. Gerçek Zamanlı İzleme:​

Prosesi gerçek zamanlı olarak izleme ve analiz etme imkanını sağlar. Bu, üretim yöneticilerine hızlı şekilde sorunları tespit etme ve çözme yeteneği kazandırır.

3. Duruş Sürelerini Azaltma:​

OEE izleme sistemi, duruş sürelerinin nedenlerini belirleyip raporladığı için, bu sürelerin minimize edilmesine yönelik çözümler geliştirilmesini kolaylaştırır.

4. Sürekli İyileştirme:​

OEE raporları, sürekli iyileştirme süreçleri için temel veri sağlar. Üretim hattında nerelerde iyileştirme yapılabileceği açıkça görülebilir.

5. Rekabet Gücünü Artırma:​

Daha verimli bir üretim süreci, maliyetleri düşürür ve ürünlerin pazara daha hızlı sunulmasını sağlar. Bu da şirketin rekabet gücünü artırır.

6. Kaynakların Etkin Kullanımı:​

Üretim kaynaklarının (iş gücü, makineler, ham madde) daha etkin kullanılmasını sağlar. Bu da maliyetleri düşürür ve kârlılığı artırır.

OEE de Karsılasılan Zorluklar ve Tavsiyeler​

1) Doğru Saha Topolojisi:​

OEE parametrelerinin doğru bir şekilde hesaplanabilmesi için, üretim hattı ve makinelerden gelen verilerin eksiksiz ve doğru olarak toplanması gerekir.Bu veri toplama işlemi, sahada kullanılacak I/O modülleri (Input/Output modülleri) ve PLC gibi saha kontrolörlerinin, makinelerle (sensörler, anahtarlar, analizörler vb.) olan bağlantılarının doğru şekilde tasarlanmasını gerektirir. Ayrıca, bu cihazlar ile merkezi izleme cihazları (Server, DCS vb.) arasındaki topoloji ve yapılandırmanın da iyi planlanması önemlidir.Doğru veri, güvenilir sonuçlar getirir.

2) Kurulum Maliyetleri:​

OEE hesaplamalarında gerekli verilerin elde edilmesi için sensör,sayaç,analizör gibi saha ölçüm cihazlarına ihtiyaç duyulur.Bunlarında belli başlı kurulum maliyetleri vardır.

3) Saha Ekipmanı Haberlesme Protokol Destekleri:​

OEE hesaplaması için üretimdeki makine,tezgah ve üretim hatları haberleşme protokol destekleri olması ve bunların üretici tarafından kısıtlı olmaması önemli bir konudur.OEE yada SAP geçiş aşamalarında yüksek lisans ücretleri yada ilave cihaz ücretleri ile karşılaşmamak için ilk kurulumda bu konularda yetkin firma veya kişilerden danışmanlık hizmeti alınması çok büyük önem arz etmektedir.

4) Cihazlar Arası Entegrasyon:​

OEE hesaplamaları ve ERP entegrasyonlarında kritik öneme sahip hususlardan biri de sahadan okunan verilerin ERP yada diğer sistemlere doğru bir şekilde transfer edilmesi yada onlar tarafından okunabilir hale getirilmesidir.Bu işlemde geniş haberleşme protokol desteği(TCP IP ,Web soket,Web API vb) sağlayan uygulamalar kullanılmalı ve bu konuda yetkin firmalardan destek alınmalıdır.

Özetle, OEE endüstriyel üretim süreçlerinde verimliliği artırmak için vazgeçilmez bir araçtır. Doğru tasarlanmış bir otomasyon sistemi ve ERP sistem entegrasyonu ile bakım,arıza veya beklenmedik duruşlar kayıt altına alınır.Performans ,üretim hızı ve kalite parametre hesaplamaları ile doğru bir şekilde OEE hesaplamaları ve OEE Raporlamaları yapılabilir.

Üretim veri toplama ve entegrasyon sistemleri için firmamızdan destek talep edebilir ve teklif alabilirsiniz.

Atık Isı Kazanı Nedir?​

Atık Isı Kazanı, endüstriyel süreçlerde veya enerji üretim tesislerinde kullanılan ve üretim sırasında ortaya çıkan atık ısının geri kazanılmasını sağlayan bir saha ekipmandır.

Bu tür kazanlar, genellikle enerji verimliliğini artırmak veya yakıt tüketimini azaltmak ve çevresel etkileri en aza indirmek için kullanılır.

Genellikle bir proses veya makine tarafından üretilen sıcak egzoz gazlarını, buharı veya sıcak sıvıları kullanarak harici bir suyu ısıtır veya buhar üretir.

Bu buhar, daha sonra başka bir endüstriyel süreçte kullanılabilir veya bir türbin aracılığıyla elektrik enerjisine dönüştürülebilir.

Böylece, normalde atmosfere bırakılacak olan ısı enerjisi geri kazanılarak daha verimli bir şekilde kullanılır.

Kullanım Alanları​

Genel olarak birincil enerji kaynaklarında kullanılmaktadır. Bir elektrik santrali(Kojen,Trijen vb.) veya bir endüstriyel fırın örnek olarak verilebilir.

Isı değiştirici aracılığıyla aktarılan ısı, kazan içindeki suyu ısıtarak buhar üretir. Alternatif olarak sıcak su da kullanılabilir. Burada üretilen sıcak su çeşitli alanlarda kullanılabilir. Örnek vermek gerekirse Somada insanlar termik santralde fazladan üretilen sıcak suyu evlerinde ısınmak için kullanmaktadırlar.

Avantajları:​

Enerji Tasarrufu:​

Atık ısı kazanları, atık enerjiyi yeniden kullanarak enerji tasarrufu sağlar.

Çevresel Fayda:​

Daha az yakıt tüketimi sayesinde karbon ayak izi azaltılır ve çevresel etkiler en aza indirilir.

Maliyet Azaltma:​

Yakıt tüketiminin azalması, işletme maliyetlerinin düşmesine yardımcı olur.

Oransal Klapelerin Atık Isı Kazanlarındaki Avantajları Nelerdir?​

Oransal (dozajlı) klapeler, atık ısı kazanına giden gaz akışını kontrol etmek için kullanılır. Bu cihazlar , klapenin açısını değiştirerek gaz akışını oransal olarak ayarlar. Bu sayede, istenilen miktarda atık gazın kazana yönlendirilmesi sağlanır.

Avantajları;​

1) Hassas Kontrol:​

Atık ısı kazanları basınç yada sıcaklık referanslı çalışabilirler.Oransal klapeler ile sistem çok hassas bir şekilde sıcaklık veya basınç referanslı çalıştırılabilir. Doğru yapılan PID ayarları ile referans değere ulaşmak çok daha çabuk olacağından ON/OFF sistemlere göre çok daha verimli çalışma aralığı sunar.

2) Enerji Tasarrufu:​

Doğru yapılan PID ayarları ile referans değere ulaşmak çok daha çabuk olup ani buhar çekişi gibi bozucu etkilere karşı sistem çok daha kararlı çalışır.Bu sayede ON/OFF sistemlere göre çok daha verimli çalışma aralığı sunar.

3) Düşük Gürültü:​

On/OFF sistemlerde ani açılma veya ani kapanmalarda şiddetli bir gürültü oluşabilmektedir.Oransal klapeler ile düşük yüzdelerle aça kapamadan dolayı çok daha sessiz bir kontrol sağlanır. .

Dezavantajları;​

1) Maliyet:​

Oransal klapeler içlerinde oransal aktuator barındırdığından ve daha hassas olduğundan On/OFF klapelere göre kurulum maliyetleri daha yüksektir.

2) Bakım Gereksinimleri:​

Bakım gereksinimleri biraz daha fazla olabilir..

3) Karmaşıklık:​

Oransal klapeler kontrol sinyali (4-20mA,0-10V) de barındırdığından çalışma altyapısı daha karmaşıktır bu yüzden arıza müdahalelerinde yetkin personellerin müdahale etmesi gerekebilir.

4) Kontrol Zorlukları:​

Oransal Klapelerden maksimum verimle faydalanabilmek için doğru bir otomasyon sistemi tarafından kontrol edilmesi gerekmektedir.Ancak doğru yapılmış PID ayarları ile verim maksimuma çıkarılabilir.

Son olarak atık ısı kazanları da bir tür basınçlı kap olduğundan otomasyon sistemi doğru bir şekilde kurulmalı ve emniyet zinciri prensiplerine harfiyen uyulmalıdır.

Buhar kazanı ve Atık ısı kazanı otomasyon sistemleri için firmamızdan destek talep edebilir ve teklif alabilirsiniz.

Endüstride 4-20 mA , 0-10 V Sinyallerin Kullanımı , Avantaj ve Dezavantajları​

Endüstriyel otomasyon sistemlerinde sinyal iletimi, sensörler ve aktüatörler arasındaki veri akışını sağlamak için büyük öneme sahiptir. Burada iki temel sinyal tipi öne çıkar: 4-20mA ve 0-10V. Her iki sinyal türü de belirli uygulamalar ve ortamlar için özelleşmiş avantajlar sunar. Bu sinyal türlerinin kullanım alanları, avantajlarını kısaca açıklayacağız.

4-20 mA Sinyaller​

Kullanım Alanları​

Özellikle proses kontrol gibi endüstriyel otomasyon alanlarında yaygın olarak kullanılırlar. Bu sinyal türü, sensörlerden gelen ölçüm değerlerini uzun mesafeler boyunca bozulmadan iletmek için idealdir. Tipik kullanım alanları arasında sıcaklık, basınç, nem gibi çeşitli fiziksel parametrelerin ölçülmesi ve oransal vana ,hız kontrolorleri gibi uygulamalarda sıklıkla kullanılır.

Avantajları:​

Gürültü Duyarlılığı:​

4-20mA sinyaller, gerilim bazlı sistemlere kıyasla elektromanyetik gürültüden daha az etkilenirler. Bu özellik, sinyalin uzun mesafelere güvenilir bir şekilde iletilmesini sağlar.

Kopukluk Tespiti:​

Sistemde kablo kopukluklarında yada besleme kesilmelerinde, akım sıfıra düşer. Bu, 4 mA’nın altındaki değerlerin arıza olarak algılanmasını sağlayarak erken uyarı ve müdahale imkanı sunar.

Bağıl Sıfır:​

Sistemdeki en düşük işaretli sinyal olan 4mA, cihazın kapalı olmadığını ve sistemin aktif olduğunu gösterir.

0-10V Sinyaller​

Kullanım Alanları:​

0-10V sinyal sistemi, kısa mesafeli ölçüm yada kontrol gerektiren uygulamalarda tercih edilir. Aydınlatma kontrolü, elektronik sürücüler ve endüstriyel ölçüm cihazları gibi kısa mesafeli kurulu sistemler için kullanılır.

Avantajları:​

Kolay Kurulum ve Düşük Maliyet:​

0-10V sistemleri, genellikle kurulumu daha basit ve daha düşük kurulum maliyetleri gerektirir.

Dezavantajları:​

Gürültü Duyarlılığı:​

0-10V sinyaller, akım bazlı sistemlere kıyasla elektromanyetik gürültüden daha cok etkilenirler. Sinyalin uzun mesafelere taşınmasında gerilim düşümleri ile karşılaşılabilir.

Kopukluk Tespiti:​

Sistemde kablo kopuklukları yada besleme kesilmelerinin tespiti zordur.

Karşılaştırmalı Değerlendirme​

Maliyet ve Kurulum Kolaylığı:​

0-10V sistemlerin kurulumları genellikle daha ekonomiktir ve kurulumu daha basittir. Ancak, uzun mesafeler ve yüksek gürültülü ortamlarda 4-20mA sinyaller daha avantajlıdır.

Sinyal Güvenilirliği:​

4-20mA sinyalleri, gerilim düşümlerinden ve gürültüden etkilenmeden uzun mesafelerde bile yüksek güvenilirlik sunar. 0-10V sinyalleri ise daha kısa mesafeler için idealdir.

Genel Tercihler:​

Endüstriyel ortamlarda, özellikle ağır sanayi ve proses kontrol sistemlerinde, 4-20mA sinyaller tercih edilirken; daha kısa mesafeli ve ekonomik çözümler için 0-10V sinyaller öne çıkar.

Sonuç olarak, hangi sinyal türünün kullanılacağı, uygulamanın ihtiyaçlarına ve çalışma ortamının koşullarına bağlı olarak değişir. Her iki sinyal türünün de belirli senaryolarda görece avantajlı yönleri vardır.Sistem tasarımları yapılırken bu avantaj ve dezavantajlar değerlendirilerek saha ekipmanı ve modul seçimi yapılmalıdır.

Yapim asamasindadir​

Gıda End. Soğuk Depolarda PLC ve Scada Sistemi Kulanımı ve Avantajları​

Gıda endüstrisi, dünya genelinde devasa boyutlara ulaşmış ve sürekli olarak büyümeye devam eden kritik bir sektördür. Gıda üretiminin ve dağıtımının etkin bir şekilde yönetilmesi, ürün kalitesi ve güvenliği açısından hayati öneme sahiptir. Bu nedenle, gıda endüstrisinde süreçlerin otomasyonu büyük önem taşımaktadır. Soğuk depolama, gıda ürünlerinin raf ömrünü uzatmak ve taze kalmasını sağlamak için yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir. PLC (Programmable Logic Controller), gıda endüstrisinde soğuk depolarda otomasyonun sağlanmasında kritik bir rol oynamaktadır. Bu makalede, gıda endüstrisinde kullanılan soğuk depolarda PLC kullanımının avantajlarını ele alacağız

1-) Hassas Sıcaklık Kontrolü ve İzleme​

Soğuk depolarda, gıda ürünlerinin belirli sıcaklık aralıklarında saklanması gerekmektedir. PLC sistemleri, hassas sıcaklık kontrolünü sağlamak için kullanılır. Sensörler aracılığıyla elde edilen veriler sayesinde, PLC'ler sıcaklık değişimlerini anında algılayarak gereken düzeltmeleri yapar ve böylece gıda ürünlerinin uygun sıcaklık aralığında muhafaza edilmesini sağlar. Ayrıca, sıcaklık değişimlerini izlemek ve veri kaydetmek için PLC'ler kullanılarak, depolama koşullarının uygunluğu düzenli olarak raporlanabilir ve takip edilebilir.

2-) Enerji ve Maliyet Verimliliği​

PLC sistemleri, enerji kullanımını optimize ederek soğuk depolardaki enerji tüketimini düşürmeye yardımcı olur. Zaman tabanlı kontrol ve otomatik kapanma gibi fonksiyonlar, gereksiz enerji sarfiyatını önler ve depolama süreçlerinin verimliliğini arttırır. Bunun sonucunda, işletmeler maliyetleri azaltabilir ve rekabetçi bir avantaj elde edebilir.

3-) Hata Tespiti ve Bakım Kolaylığı​

PLC sistemleri, soğuk depolardaki süreçleri tamamen otomatikleştirerek insan hatasını minimuma indirir. Ayrıca, hata tespit ve teşhis yetenekleri sayesinde olası sorunları tespit eder ve acil müdahale gerektiren durumları belirler. Bu, üretim süreçlerinin kesintiye uğramasını ve ürün kaybını önleyerek verimliliği artırır. Aynı zamanda, bakım için gereken zaman ve maliyeti de azaltır.

4-) Esneklik ve Ölçeklenebilirlik:​

Gıda endüstrisindeki işletmeler genellikle farklı boyutlarda soğuk depolar kullanır ve iş hacimleri değişebilir. PLC sistemleri, değişen gereksinimlere uyum sağlamak için esnek ve ölçeklenebilir bir otomasyon çözümü sunar. Yeni ekipmanlar eklemek veya mevcut PLC sistemlerini genişletmek kolaydır ve yeni sistemler bunlara verimli bir şekilde entegre edilebilir.

5-) Güvenlik ve İzlenebilirlik​

Gıda endüstrisinde, gıda güvenliği ve ürün izlenebilirliği büyük önem taşır. PLC sistemleri, otomasyon sayesinde insan müdahalesini minimuma indirir ve ürünlerin doğru depolama koşullarında tutulmasını garanti eder. Ayrıca, depo içerisindeki tüm süreçler kaydedilebilir, takip edilebilir ve gerektiğinde raporlanabilir.

6-) Uzaktan Erişim ve Kontrol İmkanı​

Dogru PLC ve scada kombinasyonu ile yetkili personel, akıllı cihazlar veya bilgisayarlar aracılığıyla depo süreçlerini izleyebilir, sıcaklık ayarlarını değiştirebilir ve verileri analiz edebilir. Bu sayede, operasyonların düzenli takibi ve hızlı müdahaleler gerçekleştirilebilir.

7-) Veri Toplama ve Analiz İmkanı​

Scada sistemleri , PLC lerden gelen verileri toplar ve analiz eder. Sıcaklık değişimleri, nem oranı, depolama süresi gibi birçok parametre izlenir ve depo koşulları hakkında birçok değerli bilgi elde edilir. Bu veriler, ürün kalitesinin iyileştirilmesi, üretim süreçlerinin optimize edilmesi ve verimliliğin artırılması için kullanılabilir.,

8-) Otomatik Alarm ve Bildirimler​

Scada sistemleri , depo sıcaklıkları limit dısına çıktığında veya olası sorunlarla karşılaşıldığında (evaporatör arızası ,selenoid vana arızası ,enerji kesintisi vb. ) otomatik olarak alarm ve bildirimler gönderir. Böylece, personel acil durumlardan hızla haberdar olur ve gereken önlemleri alabilir.

9-) Entegre Üretim ve Tedarik Zinciri Yönetimi Entegrasyonları​

PLC ve scada sistemleri ile depolardaki ürünlerin , giriş ve çıkış tarihleri kaydedilerek ürün takibi kolaylaştırılabilir.Endüstri 4.0 bünyesinde üretim ve tedarik zinciri yönetim sistemleriyle ve SAP gibi ERP yazılımları ile entegrasyon sağlanabilir.Bu sayede sistemin tedarik zincirindeki diğer aşamalarla senkronize olması sağlanır ve ürünlerin zamanında teslimatını ve müşteri taleplerini karşılamayı kolaylaştırır.

10-) Dokümantasyon ve Denetim Kolaylığı​

Scada sistemleri, depo süreçlerinin tüm aşamalarını izler ve kayıt altına alır . Bu dokümantasyon, depo yöneticileri ve denetçileri tarafından düzenli olarak incelenerek uygunluk ve kalite standartlarının karşıladığından emin olunmasını sağlar. Sonuç olarak, gıda endüstrisinde soğuk depolarda PLC ve Scada sistemleri kullanımı, hassas sıcaklık kontrolü, enerji verimliliği, hata tespiti ve bakım kolaylığı gibi özellikleri sayesinde işletmelerin verimliliklerini artırılmasına, ürün kalitesini standartlara uygun şekilde güvence altına almasına ve operasyonları daha etkin bir şekilde yönetmesine olanak sağlar. Bu nedenle, gıda endüstrisi işletmeleri, gıda üreticileri ve dağıtıcıları müşteri memnuniyetini artırarak rekabet avantajı elde etmek ve daha verimli süreçlerle çalışmak için doğru PLC ve Scada sistemi kombinasyonlarını sistemlerine entegre etmelidir.